一、制品表面起皱.     

起皱为胶衣的常见毛病.原因是胶衣未充分固化即过早被覆树脂,苯乙烯使部门胶衣溶解,发生的肿胀而起皱.有以下解决方法: 1.检查胶衣的厚度是否符合划定值(0.3----0.5MM,400G---500G/平方米),必要时可适当加厚. 2.检查树脂的机能. 3.检查引发剂加入量及混合效果. 4.检查颜料糊加入后是否影响树脂的固化. 5.进步车间的温度到18---20摄氏度.

 二、表面针孔     

当小气泡潜在于胶衣中时,固化后表面即泛起针孔.模具表面的尖埃造成针孔.处理办法如下: 1.清洗模具表面,除支灰尘. 2.检查树脂的粘度,必要时用苯乙烯再冲烯,可减少触变剂的用量. 3.如脱模剂选择不当,会造成湿透不良及针孔,需检查脱模剂,用聚乙烯醇不会发生这种现象. 4.加引发剂和颜料糊不要混入空气. 5.检查喷枪喷射速率.如喷射速率过大时,会产生针孔. 6.检查雾化压力,不要太高. 7.检查树树脂配方.引发剂过量,会造成预凝胶或潜在气泡. 8.检查过氧化甲乙酮或过氧化环已酮的等级,型号是否恰当.

 三、制品表面粗拙度变化     

表面粗拙度变化表面现象为斑雀黑点,光泽度不平均.可能来源于制品在模具上过早移动或蜡脱模剂不够,克服办法如下: 1不要上蜡过多,但上蜡量应能达到表面抛光. 2检查制品脱模前是否充分固化.

 四、胶衣碎裂    

 胶衣碎裂可能因为胶衣与基层树脂粘结不良,或脱模时粘模等原因造成,应找出详细原因加以克服. 1.模具面面抛光不够,胶衣粘模. 2.蜡质量不好,机能不好.因穿透胶衣,破坏了蜡抛光层. 3.胶衣表面污染,影响胶衣与基导树脂粘结. 4.胶衣固化时间太长,减低了与基层树脂的粘结力. 5.复合材料结构不密实. 

五、内部白花斑   

制品内部的白花斑因玻璃纤维未被树脂充分浸润所致. 1.在铺层操纵时,层合制品不够固定. 2.先铺干毡,干布,然后再倒树脂,浸渍不透. 3.一次铺二层毡叠合,特别二层布叠合,造成树脂渗透渗出不良. 4.树脂粘度太大,不能浸透毡,可加入少量苯乙烯,或改用低粘度树脂. 5.树脂凝胶时间太短,在凝胶前未及压实,可减少促进剂用量,改变引发剂或加阻聚剂等,以延长凝胶时间.